Elektrifizierungssysteme für Baufahrzeuge der nächsten Generation
Mit bewährten, serienreifen Lösungen und fundiertem technischen Know-how ermöglichen wir es Herstellern, den Übergang von reinen Dieselmaschinen zu Hybrid- und vollelektrischen Maschinen sicher zu vollziehen und dabei Zuverlässigkeit, Wartungsfreundlichkeit und schnelle Markteinführung zu gewährleisten.
Die Komplexität der Elektrifizierung von Baufahrzeugen
Die Elektrifizierung von schweren Baumaschinen bringt Herausforderungen auf Systemebene mit sich, die weit über den bloßen Austausch von Komponenten hinausgehen. Die Entwicklungsteams der Erstausrüster stehen häufig vor der Aufgabe, bestehende Plattformen zu elektrifizieren und dabei gleichzeitig strenge Vorgaben hinsichtlich Kosten, Zuverlässigkeit und Produktionszeitplänen einzuhalten. Ohne eine einheitliche Architektur, die den Prozess steuert, vervielfacht sich das Risiko in jeder Phase.
Herausforderungen bei der Systemintegration
- Mehrachsige elektrische Antriebssysteme mit widersprüchlichen Anforderungen
- Komplexe Stromverteilungsarchitekturen
- Übermäßige Verkabelung über verschiedene Plattformen hinweg
- Probleme bei der Integration von Hardware und Software verschiedener Anbieter
Was passiert, wenn es keinen einheitlichen Ansatz gibt?
- Ungeplante Ausfallzeiten und kostspielige Ausfälle im Außendienst
- Unregelmäßigkeiten bei Lieferanten, die zu Terminrisiken führen
- Längere Entwicklungs- und Markteinführungszyklen
- Eine Fehlerbehebung, die langsam, kostspielig und reaktiv ist
Wir stellen das Adaptive Elektrifizierungsmanagementsystem (AEMS) vor
Was AEMS integriert
- Modulare Leistungselektronik und Wechselrichter
- Konfigurierbare Bewegungssteuerungsmodule
- Einheitliche Steuerungssoftware mit OEM-Kompatibilität
- Ferndiagnose und drahtlose Updates
- Datenvernetzung zwischen Fabrik und Feld
- Integrierte Sammelschiene zur Reduzierung der Verkabelungskosten und -komplexität
Was AEMS für Ihr Programm leistet
- Selbstkonfiguration von Komponenten über verschiedene Maschinenfamilien hinweg
- Modulare Wiederverwendung, die die Entwicklungszeiten verkürzt
- Skalierbarkeit auf Flottenebene durch eine einheitliche Architektur
- Geringere Systemkomplexität und weniger Verkabelungsaufwand
- Längere Betriebszeiten und geringere Gesamtbetriebskosten
Elektronik
Lineare Betätigung
Motoren
Wo Bewegungssteuerung und Leistungselektronik aufeinandertreffen
Elektrifizierte Baumaschinen erfordern eine enge Echtzeit-Koordination zwischen Antriebssystemen und Bewegungssteuerung. Fragmentierte Architekturen mit mehreren Anbietern bergen an jeder Schnittstelle Integrationsrisiken, verlangsamen die Entwicklung, vervielfachen die Fehlerquellen und erschweren den Support vor Ort.
Moog beseitigt dieses Risiko, indem es Hardware und Software gemeinsam auf einer einzigen Plattform entwickelt.
Einheitliche Hardware- und Softwarearchitektur
- Bewegungssteuerungsmodule, die von Anfang an auf Zusammenarbeit ausgelegt sind
- Integrierte Stromverteilung ohne externe Abhängigkeiten
- Eingebettete Steuerungssoftware, die parallel zur Hardware entwickelt wurde
- Möglichkeit zur Fernaktualisierung der Software für den gesamten Fuhrpark
Entwickelt für die Anforderungen einer groß angelegten Elektrifizierung
- Erweiterte Diagnosefunktionen für große, mehrachsige Elektrofahrzeuge
- Hochzuverlässige Architekturen, die auf Langlebigkeit im Einsatz ausgelegt sind
- Skalierbar über verschiedene Maschinenplattformen hinweg mit minimalem Umbauaufwand
Entwickelt für weltweite Elektrifizierungsprogramme von Erstausrüstern
Indem Moog von Anfang an als Partner auf Systemebene auftritt, hilft das Unternehmen den OEMs, kostspielige Neukonstruktionen zu vermeiden, die entstehen, wenn Integrationsprobleme erst spät im Entwicklungszyklus gelöst werden.
Partnerschaft zur Entwicklung von Systemarchitekturen in der Frühphase
Wir bringen uns bereits in der Entwurfsphase ein, um eine skalierbare Systemarchitektur zu entwickeln, die Wartungsfreundlichkeit zu verbessern und eine schnellere Markteinführung zu gewährleisten. Dieser kooperative Ansatz mindert Risiken, bevor sie zu Kosten führen.
Risikominimierung über den gesamten Elektrifizierungszyklus hinweg
Eine mangelhafte Systemintegration verlangsamt nicht nur die Entwicklung. Sie führt auch zu einer Kettenreaktion von Risiken über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg. Die Folgen zeigen sich in Form von kostspieligen Nacharbeiten, verpassten Lieferterminen, Ausfallzeiten im Einsatz, Qualitätsmängeln bei Zulieferern und einem Verlust der Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt.
Eine einheitliche Plattform statt einer Vielzahl unterschiedlicher Anbieter
Anstatt Komponenten von verschiedenen Anbietern zusammenzuflicken, bietet Moog eine einheitliche Plattform, die Risiken auf Systemebene kontrolliert:
- Effizienz durch ein modulares System, das den Verkabelungsaufwand, die Anzahl der Bauteile und die Montagezeit reduziert
- Integrierte Hardware-/Software-Steuerung, die Schnittstellenfehler zwischen verschiedenen Anbietern verhindert
- Ferndiagnosen, die teure Vor-Ort-Einsätze ersetzen
- Vereinfachte Bestandsführung durch wiederverwendbare, standardisierte Komponenten
- Vorhersehbare Skalierbarkeit über das gesamte Maschinenportfolio hinweg
Beginnen Sie mit der System-Herausforderung
Moog Construction bewertet die Systemarchitektur, Integrationsrisiken und die Skalierbarkeit der Flotte, um eine einheitliche Elektrifizierungsstrategie zu entwickeln, die auf Ihre Programmziele zugeschnitten ist.
Zu den gängigen Ausgangspunkten gehören:
- Elektrifizierung bestehender Dieselplattformen
- Vereinfachung komplexer Verkabelungsarchitekturen
- Integration von Software über verschiedene Hardware-Ökosysteme hinweg
- Ausweitung der Elektrifizierung auf mehrere Fahrzeugprogramme